的汽車沖壓件廠，   具備的沖壓件模具設計制造技術，模具設計實際上分為3個部分：沖壓工藝設計、模面設計和結構設計，我國傳統(tǒng)的沖壓工藝設計采用工序圖或ＤＬ圖，它的模面設計非常粗略，以這樣的圖紙指導下的工藝造型，   在后序靠人工修整、制造工藝彌補，造成模具制造的人工鉗修量很大、周期延長。這3種設計的內容和側是   不同的，模具企業(yè)的工作流程為先有沖壓工藝設計然后指導模面設計和模具結構設計，分別由不同的人來做，分工很明確。模具企業(yè)在設計階段通過計算機的曲面造型，完成模面的設計。模面設計的結果，可以減少型面加工、鉗修、試模工時，它的作用非同小可。比如：針對進料量不同設計各種拉延筋，同一套模不同部位的拉延筋截面不同，防回彈、過拉延處理，小壓料面設計，凸凹模不等間隙設計等。對比之下，國內的模具設計還停留在結構設計階段，模面設計沒有受到很好的重視，模面實際上是靠后天完成，模具設計的落后造成了制造的落后。

另外，在板料成型分析技術應用方面，我國沖壓件企業(yè)與也有相當大的差距。早在90年代以前汽車沖壓件企業(yè)就開始廣泛應用有限元法做計算機模擬板料成型分析，并達到了實用水平，主要應用的軟件為Ｄｙｎａｆｏｒｍ、Ａｕｔｏｆｏｒｍ、Ｐａｍｓｔａｍｐ、Ｊｓｔａｍｐ等。目前，很多沖壓件模具企業(yè)(如：日本荻原、日本富士、豐田等)都建立了整車身各種典型件的分析結果庫。對一個新車型，如果成型性沒有太大的變化，只是參考原工藝不做分析，只有的新造型才做板料成型分析，建立分析結果庫是一個好方法。反觀國內現狀，一方面，沖壓件模具廠分工很低，各種件都會遇到，難有現成經驗，似乎   需要板料成型技術；另一方面，技術水平低支持環(huán)境差(如：板料參數、摩擦系數等難掌握)，模具廠應用起來，要達到實用也非常困難，即使是成立分析公司，考慮用戶數量、周期、價格等因素，恐怕也曲高和寡。目前，這項技術在國內的實際應用效果還難有定論。沖壓件模具企業(yè)調經驗積累機制，比如：資料的統(tǒng)一管理，草圖設計的小組討論，圖紙的多部門集體審核，設計標準、規(guī)范的經常性增改等。經驗積累機制是模具企業(yè)能夠不斷提高模面設計的主要手段。比如：模具加工完成之后，一般模具型面不用研合，刃口不必對間隙，鉗工只負責安裝，在初次試模時也不能隨便修調模具，調試模具有模面設計人員在場，初次試模缺陷需要記錄下來。后的休整結果，像拉延筋、拉延圓角變動、對稱件的不對稱現象等，還要進行現場測量。這些資料的積累、整理、分析、存檔，都是模面設計的經驗積累，并隨時加入到下一次的設計中去。